Separação de mercadorias: como funciona e como tornar o processo mais eficaz?

A transformação digital, que, diga-se de passagem, ocorre a todo tempo, fez com que as organizações, independente de seu segmento e tamanho, tenham uma atenção maior com a prática de separação de mercadorias, afinal, os consumidores dessa nova era querem cada vez mais receber os seus produtos de modo prático e muito mais ágil.

Assim, dentro do processo logístico, é importante que os gestores estejam atentos não apenas com os custos que envolvem essa separação, mas também como se pode otimizar tais operações.

Portanto, a fim de evitar imprevistos e prejuízos, é importante controlar a eficiência da separação de mercadorias.

Continue lendo este artigo e garanta para a sua empresa um processo logístico com qualidade e mais otimizado. Confira!

O que é a separação de mercadorias e qual sua importância na logística empresarial?

O processo de separação de mercadorias pode parecer algo simples, mas, na prática, pode ser bastante crítico, principalmente porque pode interromper a linha de produção ou até mesmo atrasar a entrega ao cliente.

De forma resumida, a separação de mercadorias dentro de um armazém está sob a responsabilidade do departamento de logística e está relacionada a mão de obra e as etapas necessárias para retirar um item do estoque e atender ao pedido feito por um cliente.

Dentre as regras consideradas nas etapas de separação, podemos citar FEFO, FIFO, estado dos produtos e separações especificas, dentre outras.

Quanto aos problemas, para evitá-los, é importante ressaltar a necessidade de avaliar as categorias de operações, exigências e características especificas de cada uma delas, a fim de definir as melhores estratégias para a separação de mercadorias.

Essa separação pode ser feita manualmente, com o uso de coletores, ou de modo automatizado, em que é aplicado uma separação com alto nível de fracionamento com a utilização de flow rack, que permite ir até a conferência e depois para a expedição.

Outro ponto que merece ser mencionado é que o processo de separação de produtos equivale a cerca de 55% dos custos operacionais de um armazém e a utilização de sistemas ineficazes pode ser extremamente prejudicial à produtividade e ao crescimento do negócio como um todo.

Se a empresa atende a pedidos de clientes finais, é fundamental que os gestores desenvolvam uma estratégia de separação de mercadorias que foquem na rapidez, precisão e organização do estoque.

Esses fatores são fundamentais para evitar o atraso das demais etapas e assim aumentar a satisfação e a fidelização do cliente, melhorando o faturamento da empresa.

Por fim, embora esse processo pareça ser simples, ele necessita do empenho de todos os colaboradores envolvidos na separação de mercadorias para que a empresa consiga cumprir seus prazos e oferecer a melhor experiência de compras para os clientes.

Conheça as etapas do processo de separação de mercadorias

O processo de separação de mercadorias envolve, basicamente, cinco etapas macro. São elas: recebimento, conferência, armazenagem, separação e expedição.

Etapa 1 – Recebimento das mercadorias

É na primeira etapa que ocorre o recebimento das mercadorias que serão armazenadas. Normalmente, esse processo é feito no armazém, onde os produtos são descarregados para serem conferidos antes de serem devidamente estocados no devido local dentro do armazém.

Etapa 2 – Conferência das unidades

Esta é uma etapa fundamental para o controle do estoque. Isso porque é quando acontece a descoberta de possíveis inconsistências, como faltas, excessos e avarias dos itens.

Durante a conferência, é possível identificar e endereçar os produtos para o local correto de armazenagem.

Geralmente, essa operação é feita com o auxílio de tecnologias, como o código de barras e a radiofrequência (RFID), que, inclusive, permitem que a equipe responsável identifique rapidamente produto, lote, fabricação, validade e número de série, informações muito importantes e que podem influenciar em todas as etapas seguintes: desde a organização - incluindo alocação, movimentação e controle - até a fase final de expedição.

Etapa 3 – Armazenagem dos produtos

Depois de conferir, identificar e endereçar os produtos recebidos, eles são direcionados para o local onde serão armazenados.

Depois de estocados, os itens passam a fazer parte do estoque e qualquer movimentação precisa ser registrada para não causar problemas nas etapas seguintes.

Existem diversas estruturas e maquinários próprios para movimentar e alocar as mercadorias, além de diferentes modos para organizar e gerir os produtos em um armazém.

O sistema a ser implantado irá depender do tipo de mercadoria que será armazenada, suas características físicas e também a demanda pelo produto.

Nesse contexto, é fundamental que o gestor conheça bem o seu estoque para que possa aplicar as melhores estratégias a fim de otimizar o espaço físico e agilizar a movimentação dos produtos.

Também é nessa etapa que ocorre o controle do inventário (listagem de todos os produtos armazenados), que deve ser conferido com uma certa constância para que seja verificado se as informações do sistema são as mesmas do espaço físico.

Esse procedimento permite controlar com maior exatidão o que consta no estoque, além de verificar inconsistências, como avarias e furtos.

Etapa 4 – Separação de mercadorias

A etapa de separação de mercadorias envolve o início da preparação do produto para ser enviado para o cliente final. Nessa fase, os itens vendidos são identificados no sistema, localizados no estoque e encaminhados até a área de separação, que normalmente é diferente da área de armazenagem.

Embora pareça simples, se essa etapa não for bem gerida, ou mesmo apresentar alguma falha, pode causar o atraso da entrega, inclusive afetando toda a cadeia de produção da empresa.

São muitos os sistemas que permitem agilizar e otimizar o processo de separação de mercadorias, como o já citado flow rack, e o mini porta pallet.

O tipo de sistema irá depender da categoria dos produtos armazenados e, mais uma vez, irá depender do grau de conhecimento do gestor em relação ao estoque para que possa entender e adotar o melhor método para o negócio.

Etapa 5 – Expedição

A última etapa do processo de separação de mercadorias é a expedição, que é quando ocorre o despacho dos produtos para o cliente final.

É nessa fase que os produtos devem ser preparados, conferidos e encaminhados para o transporte, que pode ser feito tanto pelo operador logístico do armazém quanto por terceiros.

Também é na etapa de expedição que é feita toda a preparação para a saída das mercadorias, como documentação, nota fiscal e informações do destino, entre outras.

É importante dizer que a conferência dos produtos também deve ser feita durante o processo de expedição, a fim de evitar problemas com o pedido e falhas na gestão de estoque.

Conheça os principais desafios enfrentados na separação de mercadorias e saiba como superá-los

Os desafios no gerenciamento da separação de mercadorias não estão somente associados ao estoque e à redução de custos, mas também na gestão eficaz das etapas mencionadas anteriormente. Nesse sentido, é preciso levar em consideração os seguintes fatores:

Separação e expedição

A separação de mercadorias é uma etapa que exige não apenas planejamento, mas também uma avaliação rigorosa das regras. Desse modo, é importante analisar fatores como data crítica, estado da mercadoria e bloqueios de estoque, entre outros.

No caso da expedição, estão envolvidos aspectos relacionados ao planejamento e a emissão de mapas de entrega, que devem conter detalhes dos pedidos para que os motoristas responsáveis pelo transporte da mercadoria tenham acesso às informações necessárias.

Distribuição

A distribuição consiste na conferência de quantas mercadorias foram realmente entregues, se foram devolvidas ou algum produto foi avariado, dentre outros acertos.

Também é de suma importância atualizar o sistema com essas informações, a fim de evitar atrasos nas entregas que ainda não foram realizadas, erros de estoque e até mesmo a perda de mercadorias.

Esse controle permite que a gestão de entregas seja otimizada em todas as etapas. O objetivo é reduzir o risco desses problemas.

Formação de carga

Esse fator envolve a vinculação dos pedidos à emissão das ordens de carga, que deve conter informações como região da entrega, veículo utilizado e motorista responsável, entre outros dados.

Também é importante dizer que o controle automatizado nessa etapa é de suma importância para monitorar o desempenho dos colaboradores envolvidos e melhorar o aproveitamento dos veículos, além de reduzir os custos das viagens.

Financeiro

A questão financeira está relacionada ao controle dos acertos por ordem de carga depois do retorno do veículo ao centro de distribuição do armazém. Vale ressaltar que isso é fundamental para evitar erros nos registros e cobranças indevidas, bem como as falhas operacionais.

Todos os desafios relacionados acima podem ser automatizados ou melhorados com a adoção de tecnologias apropriadas. Um bom exemplo é o sistema de gestão empresarial integrado (ERP), que padroniza e viabiliza a integração dos processos para aprimorar e agilizar os processos operacionais.

Dicas para tornar o processo mais eficaz

É fato que melhorar a separação de mercadorias é uma das estratégias para o aumento de eficiência e produtividade de uma empresa. Por isso, separamos algumas dicas para tornar esse processo mais eficiente. Confira!

Elimine os produtos que estão fora de estoque

Um dos principais motivos de desperdício de tempo dos colaboradores que trabalham com a separação de mercadorias é a procura por itens que não existem mais.

Estudos já comprovaram que, quando o colaborador precisa procurar um produto que não está disponível, o tempo gasto chega a ser 30% maior do que na procura por algo que existe no estoque. Por isso, elimine do sistema os produtos que estiverem fora de estoque.

Cada mercadoria deve possuir um endereço único

É necessário que cada mercadoria tenha o seu próprio endereço porque isso pode acelerar bastante o processo de separação. Não tem problema se dois produtos ocuparem o mesmo espaço, mas cada um deve ter seu próprio endereço.

Endereços devem ter uma sequência lógica

A maior parte do trabalho de separação de mercadorias envolve o deslocamento entre os endereços. Desse modo, é preciso que os endereços tenham uma sequência lógica para facilitar o trabalho do colaborador. Por exemplo, se o primeiro corredor for o “A”, os seguintes são o “B” e o “C”, e assim por diante.

Crie listas de separação mais simples

Uma lista de separação ideal precisa ter fontes grandes e a impressão deve ser bastante clara, além de conter somente as informações essenciais para encontrar os produtos. Quanto menos tempo o colaborador gastar tentando ler a lista ou encontrar a informação de que precisa, maior será a sua produtividade.

Utilize um sistema eficiente

Evite a necessidade de o colaborador usar escadas ou até mesmo precisar se abaixar ou se esticar com frequência para ter acesso aos produtos. Além da perda de tempo, gera fadiga no profissional.

No momento de organizar as mercadorias nas paleteiras, coloque os de maior rotatividade em uma altura equivalente à região acima da cintura e abaixo dos ombros para facilitar o acesso dos colaboradores.

Contrate profissionais capacitados

O profissional que trabalha com separação de mercadorias precisa ter treinamentos específicos para operar os equipamentos utilizados dentro do armazém, seja uma empilhadeira ou um sistema de gestão de armazéns.

Melhores instalações

O armazém ideal precisa ter uma estrutura que permita aos gestores verificarem o andamento dos trabalhos realizados pelos colaboradores bem como a área de separação de mercadorias, para que posso verificar se há engarrafamento de empilhadeiras, mercadorias ou pessoal.

Escolha um parceiro de confiança

Por fim, e não menos importante, é preciso sempre contar com um parceiro de confiança, seja no aluguel de equipamentos, na contratação de colaboradores, na compra de uma tecnologia ou no suporte de TI. E não se esqueça: sempre exija a excelência máxima desses parceiros.

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Picking Logística: qual a importância para a empresa e para o cliente?

Fundamental para a logística empresarial é o processo de picking logística. Ele costuma gerar impactos tanto para a empresa quanto para o cliente final.

Para a empresa, ele gera redução de custos. Isso acontece porque esse processo tende a gerar mais eficiência em termos de uso do espaço do armazém e diminuição dos custos com manutenção e entregas. O picking também pode ser a ferramenta ideal para a empresa ganhar em produtividade e redução de erros.

Já para o cliente final, o picking logística permite entregas mais rápidas e precisas. Além de transparência no acompanhamento do status do pedido.

Em resumo, com o picking, a logística empresarial pode ser qualificada. E isso tende a trazer benefícios que vão desde processos mais baratos, adequados e eficientes para a empresa, até entregas mais rápidas, seguras e com melhor atendimento ao cliente.

(mais…)

Endereçamento de estoque: dicas para fazer na sua empresa

Entre as mais diversas etapas fundamentais de um supply chain, o endereçamento de estoque é uma das mais importantes, e tem função essencial para garantir a eficiência de toda a cadeia de suprimentos até, finalmente, a expedição e entrega das mercadorias.

Sendo assim, saber como realizar o endereçamento de estoque em uma armazém ou centro de distribuição é estratégia imprescindível para qualquer gestor e, pensando nisso, preparamos um guia completo, destacando as principais dicas, sugestões e exemplos práticos de como otimizar esse processo, quais tecnologias podem ser implementadas e as vantagens que isso trará a sua logística inbound.

Acompanhe.

Afinal, o que o endereçamento de estoque é, na prática?

Qualquer armazém ou centro de distribuição, por menor que seja, precisa de um planejamento e organização mínimos para tornar suas cadeias eficientes. Em geral, essa categorização dos setores internos é o que chamamos de "endereçamento de estoque" e, na prática, ela leva em consideração uma série de parâmetros para as suas identificações e separações.

Por exemplo, o endereçamento de estoque em um armazém pode ser categorizado de acordo com o tipo de itens estocados, as SKUs, a frequência de movimentação, o tamanho e volume dos produtos, entre outros aspectos.

A ideia principal dessa prática é viabilizar a organização interna do armazém, mas, também, permitir e facilitar a localização, o rastreamento e a movimentação dos itens por parte dos operadores.

Hoje, há diversos modelos de sistemas de endereçamento de estoque que são utilizados por empresas no mundo inteiro e, claro, são adaptáveis aos principais sistemas de gestão de armazéns, como o WMS.

Um dos mais comuns é o de orientação geográfica por sinalização, que, basicamente, emprega ruas, números, corredores e andares dentro do armazém, da mesma forma que é feito em áreas residenciais de um bairro, por exemplo. Isso ajuda no rastreamento das mercadorias no momento do picking, assim como na localização das prateleiras e porta paletes disponíveis para armazenar ou repor novos produtos.

Em geral, esses endereços de estoque são identificados com placas numéricas ou alfabéticas, sendo essa última opção a menos recomendada, por pecar na praticidade e poder suscitar dúvidas e confusões entre os operadores.

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Qual é a real importância do endereçamento de estoque?

O endereçamento de estoque é muito importante para o gerenciamento eficiente de materiais em armazéns e centros de distribuição. Afinal, ele consiste em atribuir um local específico a cada item de estoque, permitindo assim que os funcionários saibam exatamente onde encontrá-los, facilitando o controle e a reposição dos mesmos.

Algumas das principais importâncias do endereçamento de estoque são:

Facilita o controle de estoque - Quando cada item de estoque é atribuído a um local específico, é mais fácil realizar o controle de estoque, pois os funcionários sabem exatamente onde cada item está localizado. Isso permite que a empresa tenha um controle mais preciso das quantidades de estoque e evite perdas por desaparecimento de produtos.
Melhora a eficiência operacional - O endereçamento de estoque também pode melhorar a eficiência operacional do armazém ou centro de distribuição, pois os funcionários não precisam perder tempo procurando itens em prateleiras ou áreas de estoque. Com o endereçamento de estoque, os funcionários podem ir diretamente ao local correto para encontrar o item que precisam.
Facilita a reposição de estoque - Quando o estoque é endereçado, é fácil saber quando os níveis de estoque estão baixos em determinado local. Isso facilita a reposição de estoque, pois a equipe de reposição pode ir diretamente ao local específico onde o item precisa ser reposto;
Reduz erros e retrabalho - Com o endereçamento de estoque, há menos probabilidade de erros ocorrerem, pois os funcionários sabem exatamente onde cada item está localizado. Isso reduz a necessidade de retrabalho e correções, economizando tempo e dinheiro para a empresa.

Dessa forma, podemos dizer que o endereçamento de estoque é fundamental para uma gestão de estoque, pois permite que as empresas tenham um maior controle sobre as suas operações e materiais, melhorando a eficiência e reduzindo erros e retrabalhos.

Fixo ou dinâmico: conheça os principais tipos de endereços de estoque!

Na gestão de estoque, existem basicamente dois tipos de endereçamento: endereçamento fixo e endereçamento dinâmico.

A seguir, explicamos melhor cada um deles. Confira!

Endereçamento de estoque fixo

O endereçamento fixo é quando cada produto possui um local específico e fixo para ser armazenado. Esse método é ideal para empresas que trabalham com um estoque estável e possuem um número limitado de produtos.

Além disso, o endereçamento fixo facilita a localização dos produtos, reduz os erros de armazenamento e ajuda a otimizar o espaço disponível no armazém.

Endereçamento de estoque dinâmico

Já o endereçamento dinâmico é quando o espaço disponível é utilizado de forma mais flexível, sem um local fixo para cada produto.

Nesse método, os produtos são armazenados em qualquer local disponível no armazém, com base nas características dos produtos e nas necessidades de movimentação.

O endereçamento dinâmico é mais indicado para empresas que possuem um estoque grande e diversificado, com muitos produtos diferentes e com demanda variável.

Esse método pode ajudar a otimizar a movimentação dos produtos e a reduzir o tempo de armazenagem.

Como esses modelos de endereçamento de estoque podem ser utilizados?

Cada empresa costuma apresentar características e especificidades para sua gestão de estoque e, portanto, o endereçamento do armazém nem sempre pode seguir um único padrão.

Sendo assim, o ideal é que os gestores identifiquem essas necessidades e consigam definir os melhores sistemas de planejamento, organização e identificação de seus setores internos do armazém.

Para exemplificar melhor, destacamos alguns dos sistemas mais comuns e utilizados para endereçamento de estoque. Confira!

Por área

Um dos tipos de endereçamento de estoque mais utilizados é o por área de armazenagem. Na prática, essa metodologia permite a expansão futura do estoque, sem necessariamente mudar o layout, ou mesmo ter que mexer nos endereços já estabelecidos.

Nesse caso, é importante sempre alocar códigos para diferentes áreas do estoque, como estruturas porta paletes, setores de blocado, Drive-in e Drive-thru, e assim por diante. Dessa forma, é mais fácil, por exemplo, expandir o estoque para o próximo armazém e dar continuidade à mesma numeração e identificação do anterior.

Por corredor

Em armazéns verticais, nos quais o layout das estantes permite a criação de "ruas", é possível optar pelo endereçamento de estoque por corredores identificados. Nesse caso, recomenda-se sinalizar cada corredor com uma numeração sequencial, sempre visível para os operadores, seja nos tetos ou na extremidade da primeira estante.

Em alguns casos, quando o layout do armazém permite isso, é possível alinhar os corredores com as docas, a fim de facilitar e agilizar o recebimento ou carregamento das mercadorias nos veículos.

Por módulo

Os "módulos" são conjuntos de espaços e setores de estocagem, geralmente compreendidos por duas colunas de um sistema porta palete. Também podem ser chamados de "prédios" por algumas empresas, tendo em vista a similaridade desse método com uma cidade repleta de edifícios.

Com isso, a própria identificação das "ruas" dos armazéns é feita de forma parecida com um planejamento urbano, em que as numerações costumam ter números ímpares de um lado e pares de outro.

Por nível

Outro exemplo de endereçamento de estoque é aquele realizado por nível, ou seja, quando a identificação corresponde aos andares de cada módulo (prédio). Em geral, também são utilizados números sequenciais para facilitar a localização e o rastreamento dos itens.

Por vão

Em cada módulo (prédio), haverá espaços ocupados ou disponíveis nos níveis (andares), que são chamados de "vãos". Em uma analogia ao planejamento urbano, o vão seria o "apartamento" de um edifício e, portanto, também recebe uma numeração específica para a sua identificação dentro do armazém.

Em resumo, todos esses modelos podem ser utilizados como forma de endereçamento de estoque, sendo possível agregá-los ao mesmo tempo ou, simplesmente, utilizar um ou outro, dependendo da complexidade, tamanho e tipo de material ou insumo que seu negócio precisa armazenar.

Na prática, um operador de um armazém de pequeno porte pode rastrear um material por meio de uma identificação simples, como "área 4". Por outro lado, em um centro de distribuição grande, talvez esse endereçamento necessite ser mais detalhado como "área 4, corredor 2, nível 5". Tudo vai variar de acordo com a complexidade e as necessidades de cada armazém logístico.

Quais os benefícios do endereçamento de estoque?

Planejamento e organização são os principais pilares para um supply chain eficiente e, sem dúvidas, o endereçamento de estoque tem papel fundamental para esse objetivo. Imagine não haver identificação ou separação dos itens? Seria inviável para a logística e acarretaria enormes perdas para empresa, independentemente se for em um almoxarifado pequeno ou um grande centro de distribuição.

No entanto, as vantagens do endereçamento de estoque não se limitam, apenas, a identificar onde cada produto se localiza dentro do armazém. Quando esse processo é realizado de forma prática e estratégica, a tendência é influenciar toda a cadeia de suprimentos, otimizando as demais etapas logísticas e, inclusive, garantindo experiências melhores e mais ágeis nas entregas.

Sendo assim, destacamos alguns dos principais benefícios que um bom endereçamento de estoque pode proporcionar a um negócio. Confira!

Otimização dos recebimentos

Quando um produto chega às docas da empresa, quanto mais rápido for esse processo, mais ágil será a armazenagem dos itens - e isso contribui diretamente com a dinâmica do armazém - afinal, evita filas de caminhões, produtos descarregados em qualquer lugar, necessidade de mais viagens das empilhadeiras, etc.

Ou seja, assim que o produto é recebido, identificado e endereçado, os operadores precisam levá-lo até o setor indicado para sua armazenagem. E quando o layout é propício e o endereçamento é feito de forma clara, prática e estratégica, a tendência é otimizar ainda mais esse processo, evitando gargalos, falhas ou até estocagens em locais errados.

Agilidade no picking

O picking, ou separação de pedidos, é, também, uma das etapas mais importantes para a eficiência de um supply chain e, consequentemente, de uma entrega logística. Afinal, assim que um pedido é confirmado, os operadores recebem a tarefa de carregamento e o primeiro passo é rastrear os itens no armazém para a separação.

Ou seja, contar com um bom endereçamento de estoque vai ajudar a agilizar esse processo e permitir que o operador localize mais facilmente o produto que precisa nas prateleiras, garantindo mais rapidez para aquela entrega.

Facilidades no inventário

Outra vantagem de utilizar o endereçamento de estoque no armazém é a facilidade que esse sistema permite no momento de inventário, também.

Afinal, a recontagem e atualização dos saldos no armazém é um processo essencial dentro de qualquer gestão, e deve ser feito com frequência. E quando a organização e o planejamento dos espaços e setores de estocagem estão devidamente sinalizados e divididos em endereços, esse procedimento de inventário se torna mais rápido, prático e com uma acuracidade muito maior.

Processos mais rápidos

Um bom endereçamento de estoques pode tornar os processos mais rápidos no armazém de várias maneiras, tendo em vista os seguintes fatores:

Facilita a localização dos itens;
Melhora a precisão do inventário;
Facilita a separação de pedidos (picking);
Reduz os riscos de perdas e custos;
Agiliza o processo de carregamento e expedição;
Proporciona mais organização e eficiência operacional no armazém.

Quer otimizar o processo de separação e expedição no seu aramzém? Confira o Máximacast abaixo!

Quais os principais cuidados ao se fazer o endereçamento de estoque?

Como vimos, não há um padrão específico para a implementação de um sistema de endereçamento de estoque. Ou seja, cabe aos gestores identificarem as necessidades e especificidades de suas empresas e, assim, definir o método mais adequado e prático para esse procedimento.

Apesar disso, há algumas dicas e conselhos básicos que devem ser levados em consideração para evitar falhas, gargalos ou mesmo dúvidas nas operações do armazém. A seguir, destacamos algumas delas. Confira!

Busque padronizar o endereçamento

Uma dica importante para o endereçamento de estoque mais eficiente é buscar por uma padronização do sistema. Isso quer dizer que não se deve utilizar um método em um galpão e mudar no outro, especialmente se os operadores e as ferramentas tecnológicas forem as mesmas para todos os setores.

Afinal, isso pode suscitar dúvidas e erros humanos, além de demandar uma configuração dos sistemas de gestão para atender especificidades diferentes em cada setor do estoque.

Evite usar sinalizações alfabéticas

Vimos que a sinalização mais recomendada para um endereçamento de estoque é por meio de números, e não por letras. Há diversos fatores que explicam isso. O primeiro é pela facilidade visual e de memória dos operadores.

Ou seja, um profissional que está no corredor 4 e precisa se direcionar até o 10, automaticamente, saberá que faltam 6 no caminho, correto?

Outro fator ao identificar por números é em relação à compatibilidade com sistemas de gestão, como o WMS, que opera com coletores de dados e códigos de barras. Sendo assim, essa ferramenta consegue armazenar um número grande de dados e informações, facilitando a identificação, o rastreamento e a separação dos produtos no estoque.

Categorize os produtos nos endereços

Uma dica preciosa para tornar o endereçamento de estoque ainda mais eficiente é categorizar os itens em cada setor, conforme suas especificidades e características.

Isso é possível e mais viável a partir de um sistema WMS, que permite cadastrar inúmeras informações de cada produto e categorizá-los conforme suas características e necessidades, como data de validade, número de lote, tipo de SKU, medida, peso etc.

Isso é fundamental para a armazenagem, pois permite otimizar os recebimentos, o picking e os carregamentos, além de evitar perdas de produtos, estocagens inadequadas etc.

→ WMS é pra mim? Assista ao vídeo abaixo e descubra!

Quais tecnologias ajudam a otimizar o endereçamento de estoque?

Em tempos de logística 4.0, o uso da tecnologia aplicada à gestão de estoque vai muito além de uma tendência, mas já é considerada uma necessidade para garantir a competitividade, e até mesmo a sobrevivência da empresa no mercado.

Hoje, a Inteligência Artificial e a Internet das Coisas já estão presentes nos mais variados setores logísticos, com sistemas que utilizam desde racks e estruturas de armazenagem inteligentes, até empilhadeiras e esteiras automatizadas.

No entanto, apesar de algumas dessas tecnologias ainda estarem distantes da realidade de muitas empresas, o sistema WMS é o exemplo prático, acessível e indispensável em qualquer gestão de estoque.

Por meio dela, não só o endereçamento de estoque se torna mais eficiente e otimizado, como todas as demais etapas e processos do supply chain também. O sistema WMS permite integrar cada "passo" que um produto dá dentro da cadeia de suprimentos, desde o seu recebimento, passando pela armazenagem e picking, até finalmente a sua expedição, garantindo mais agilidade, controle, redução de custos e experiências positivas ao consumidor.

Na prática, o sistema WMS, em conjunto com os coletores de dados, permite cadastrar, identificar, rastrear, monitorar e localizar todos os itens em seu estoque de forma rápida, prática e sem erros, já que se baseia em informações e dados registrados nos códigos de barras, o que engloba as informações do produto, especificidades e a seu exato endereço dentro do armazém.

Essas são algumas dicas de como e porque investir em um bom sistema de endereçamento de estoque. Como vimos, essa prática não se limita unicamente a identificar e dividir os setores do armazém, mas também pode ter funções estratégicas para a logística do negócio, garantindo mais produtividade, otimização, reduzindo custos e, claro, entregas mais eficientes e satisfatórias para o consumidor final.

Gostou do post? Quer saber mais dicas e ficar por dentro de outras novidades de logística? Então, aproveite para conferir nosso próximo artigo e conheça algumas das principais tendências que o setor prepara para o mercado. Boa leitura!

6 tipos de transporte usados na logística

Pensar nos processos logísticos é essencial para quem faz entregas. Nesse sentido, o recomendável é considerar os melhores meios para fazer com que as mercadorias cheguem de maneira rápida e eficaz. Para tanto, conhecer os tipos de transporte é de grande utilidade.

Fato é que existem vários deles, sendo 6 os principais. E eles variam, apresentando características e vantagens específicas. É o caso do transporte rodoviário, amplamente utilizado e acessível no Brasil. Além dele, entretanto, existem o transporte ferroviário, o aéreo, o aquaviário, o dutoviário e o infoviário.

Sabia que todos eles podem ser úteis para o seu negócio? E são capazes até de trazer diferenciais significativos dependendo do seu projeto? A questão é que para escolher a opção mais adequada, é importante levar em consideração fatores como custos, distâncias, tipo de carga e prazos de entrega.

É o que vamos apresentar agora. Conheça os principais tipos de transporte para a logística e saiba como escolher o ideal.

Quais são os tipos de transporte mais usados na logística?

Todos esses transportes são úteis para a logística. Vale lembrar que quando falamos em logísticas ou processos logísticos, estamos nos referindo a uma atividade que é fundamental para garantir a eficiência e a produtividade das empresas.

Só que para isso acontecer é necessário pensar no transporte de mercadorias. Até porque ele pode ser feito de diferentes maneiras. Conheça os principais meios utilizados.

1. O transporte Rodoviário

O transporte rodoviário é certamente o meio de transporte mais utilizado no Brasil. O motivo é que ele representa uma opção, acima de tudo, flexível. Isso porque permite que as mercadorias sejam transportadas para praticamente qualquer lugar.

Afinal, as estradas para carros e caminhões, embora nem sempre estejam bem cuidadas, chegam a mais destinos do que as outras modalidades.

Entretanto, considerando as demais opções e o que elas oferecem, este meio é mais indicado para curtas e médias distâncias, visando a entrega de porta a porta.

2. O transporte Ferroviário

O transporte ferroviário, por sua vez, tem um diferencial em relação ao rodoviário e, especialmente, ao aéreo: ele é mais econômico. Por esse motivo ele é muito indicado quando a empresa precisa deslocar quantidades maiores e grandes de mercadorias. Especialmente quando a distância é maior.

Com o transporte ferroviário é possível ganhar em custos e até velocidade, dependendo do trajeto.

O problema é que, em alguns casos, como não existe um modal ferroviário mais desenvolvido no país, podem existir limitações de acesso, tornando as entregas inviáveis em locais específicos.

3. O transporte Aéreo

Em termos de rapidez, o deslocamento aéreo é o primeiro que a empresa deve considerar. Sendo assim, ele é o mais indicado para produtos perecíveis ou que possuem maior valor agregado.

Um problema em relação aos anteriores é o seu custo. Ele é consideravelmente mais caro e, pior, pode restringir determinadas viagens em relação a peso e tamanho de carga.

Em todo caso, é a melhor opção especialmente para transportes internacionais, ou mesmo para entregas de emergência.

4. O transporte Aquaviário

Grandes volumes de carga que precisam percorrer distâncias maiores geralmente funcionam bem via transporte aquaviário.

Pense em empresas que trabalham com cargas de granéis e petróleo, por exemplo. Estas não precisam se preocupar tanto com a velocidade das entregas. Nesse sentido, embora tenham no transporte aquaviário uma opção consideravelmente mais lenta, este é um meio de transporte eficaz.

No geral, ela é indicada para grandes volumes, a maiores distâncias e que exigem um menor custo com o transporte.

5. O transporte Dutoviário

É possível também fazer o deslocamento das mercadorias por meio de tubos. Isso normalmente acontece quando empresas precisam transportar materiais em estado líquido ou gasoso. É o caso do gás natural, por exemplo.

Para tanto, uma opção indicada por conta de sua segurança é o transporte dutoviário. Em termos de praticidade, ele é perfeito para soluções específicas, como o exemplo citado. Entretanto, apresenta suas limitações. A maior delas certamente é em relação aos locais de entrega. Sem que exista uma rede de tubos já preparada, esse sistema simplesmente não funciona.

6. O transporte Infoviário

Com a tecnologia e o consumo de dados, surgiu um novo tipo de transporte: o infoviário, que se resume a transportar informações e dados via internet.

Considerando a grande importância que tem a troca de informações entre pessoas em locais diferentes, muitas vezes até países, este é o meio que viabiliza a ação das empresas nos mais variados tipos de operações.

No geral, essa é a solução ideal para quem atua no setor de tecnologia, como os serviços TV por assinatura, por exemplo. Também é útil para qualquer outro tipo de negócio em que o envio de dados precisa ser feito de maneira segura e eficaz.

Resumindo, existem diferentes tipos de transporte na logística. E cada uma tem suas vantagens e desvantagens. No geral, podemos dizer que a escolha do meio ideal depende de quatro fatores:

da carga a ser transportada;
da distância percorrida;
do tempo de entrega e;
do orçamento disponível.

Quais as relações entre os tipos de transporte apresentados e o estoque que eles levam

Todos os tipos de transporte acima apresentados estão relacionados com o estoque que eles levam. A realidade é que, cada um deles possui características específicas que afetam significativamente a eficiência e os custos da movimentação de mercadorias. É em função disso que as entregas devem ser pensadas.

Confira na sequência como os tipos de transporte se relacionam com diferentes tipos de mercadorias.

Transporte Rodoviário

Muito utilizado para o transporte de estoques em curtas e médias distâncias. É uma opção flexível, capaz de se adaptar a diferentes tipos de cargas e rotas. Além disso, permite entregas porta a porta com maior eficácia para a grande maioria das soluções, em menor ou maior volume.

Entretanto, seu custo é afetado por combustível e pedágios. E isso pode torná-lo mais caro do que outras opções em determinadas situações.

Transporte Ferroviário

É indicado para o trabalho com grandes volumes de carga, especialmente em maiores distâncias. É um meio de transporte eficiente em termos de custo-benefício, especialmente quando se trata de cargas de baixo valor agregado e que não possuem prazos apertados. Seu problema está na flexibilidade que é limitada em relação a rotas e tipos de cargas.

Transporte Aéreo

Utilizado para transportar estoques de alto valor agregado e, também, de baixo volume em longas distâncias. É um meio de transporte bastante rápido e seguro, isso é fato. Ainda assim, é o mais caro entre todos os tipos de transporte aqui destacados, sendo indicado somente em situações específicas em que a agilidade é fundamental.

Transporte Aquaviário

Mais comum no transporte de grandes volumes de carga em longas distâncias, especialmente em rotas internacionais. É o meio de transporte mais econômico em termos de custo por tonelada transportada. Ainda assim, costuma ter um prazo de entrega mais longo e é limitado em relação aos tipos de cargas que podem ser transportadas.

Transporte Dutoviário

O transporte dutoviário é utilizado para transportar especialmente produtos líquidos e gasosos por meio de tubulações.

Com ele é possível contar com uma solução segura e econômica, especialmente quando é necessário trabalhar com produtos como petróleo e gás natural, por exemplo.

Transporte Infoviário

O transporte infoviário é o transporte de informações por meio de tecnologias de comunicação. São soluções como internet, e-mails e sistemas de gestão de estoque, por exemplo. É fundamental para a gestão eficiente de estoques, permitindo o acesso a informações em tempo real sobre a movimentação de produtos e a gestão do fluxo de materiais.

Como escolher os tipos de transporte ideais

Para a maioria das empresas, a necessidade maior tem a ver com os custos de operação. Em relação a isso, o transporte aquaviário certamente se destaca, sendo geralmente o mais econômico entre as opções. Em seguida vem o transporte ferroviário e depois o rodoviário.

O transporte aéreo, naturalmente, é o mais caro, sendo mais indicado para situações específicas em que a agilidade é mais importante do que o custo. O transporte dutoviário e infoviário, por sua vez, têm custos mais variáveis, mas no caso deles, seu uso é praticamente restrito a situações específicas.

Quando falamos em custos dos tipos de transporte, precisamos considerar tanto os diretos, como os que envolvem consumo de combustível, pedágios e taxas, quanto os indiretos, como os custos de armazenagem e manuseio da carga.

É evidente que o custo importa muito. Entretanto, além dele é importante avaliar fatores como:

urgência da entrega;
natureza da carga;
características das rotas e;
questões de segurança e regulamentação.

Por isso, além do custo, para escolher o melhor meio de transporte para a sua empresa, é importante levar em consideração esses outros fatores.

O que é preciso ter em mente a partir das opções apresentadas

Como destacado, é importante pensar não somente no custo, mas em todos os elementos acima citados. Do contrário, mesmo a escolha por uma solução mais econômica pode representar um grave erro.

Pense no transporte ferroviário, por exemplo. Ele costuma ser o melhor para quem lida com grandes volumes de cargas e percorre longas distâncias. Para casos em que existem rotas intermunicipais e interestaduais, ele tende a ser muito eficiente. Isso sem falar na segurança e, principalmente, na economia que gera. Em resumo, com o transporte ferroviário é possível diminuir os custos logísticos e tornar a cadeia de suprimentos mais eficiente.

Olhando assim, pode parecer o mais adequado investir sempre nessa solução. Entretanto, apesar dessas vantagens, ele apresenta limitações que são consideráveis e podem inviabilizar determinados projetos.

Essas limitações ficam evidentes em situações como quando a empresa tem que transportar cargas fracionadas ou em menor volume. Em casos assim, essa certamente não é a melhor solução. Pior ainda quando é necessário fazer entregas em locais mais distantes, até porque existem casos em que não há ferrovia ligando um ponto a outro.

É por isso que, mesmo sabendo que um modelo é interessante, o importante é saber quando ele é inviável dependendo do tipo de negócio que a empresa faz.

Como aperfeiçoar a logística de transporte de uma empresa?

A logística de transporte é uma parte essencial do processo de gerenciamento de uma empresa. Graças a ela, é possível garantir que as mercadorias cheguem aos seus destinos finais de forma segura, rápida e eficiente.

No desafio de aperfeiçoar a logística de transporte, o importante é considerar a escolha do tipo de transporte mais adequado para cada situação. Essa escolha pode impactar diretamente na eficiência e na qualidade do serviço prestado, além de influenciar nos custos envolvidos.

Para escolher o tipo de transporte mais adequado, é preciso levar em conta diversos fatores, como o tipo de carga, distância a ser percorrida, prazos de entrega, custos envolvidos e as condições das estradas e rotas.

É na avaliação criteriosa desses fatores e no entendimento das necessidades específicas de cada empresa que as escolhas podem ser feitas da maneira certa.

Vale destacar que a escolha adequada do tipo de transporte pode gerar uma série de benefícios. Entre outros estão a redução de custos operacionais, o aumento da produtividade e a melhoria na qualidade do serviço prestado. Isso sem citar o aumento natural da satisfação dos clientes.

Sendo assim, recomendamos que a sua empresa faça sempre um planejamento cuidadoso da logística de transporte para definir o tipo de transporte mais adequado para os interesses e necessidades dela.

A importância da tecnologia na gestão logística

A tecnologia é uma das ferramentas que mais contribuem com a boa gestão logística nos dias de hoje. Com o avanço dela, as empresas de logística passaram a ter acesso a uma variedade de soluções que podem ser implementadas para melhorar processos, indo desde a coleta até a entrega final.

Na coleta de dados, por exemplo, o ganho se dá no trabalho em tempo real. Por meio de sistemas automatizados, bem como sensores e dispositivos de monitoramento, as empresas conseguem obter informações precisas e instantâneas sobre o status de seus produtos e da frota de transporte.

No fim das contas é isso que ajuda na tomada de decisões estratégicas e na identificação de possíveis problemas.

Com a tecnologia, é possível otimizar rotas, automatizar processos, reduzir custos, entre outros. Para tanto, o ideal é que ela seja inserida via sistemas, soluções avançadas que permitem controlar os processos logísticos com maior precisão.

Agora que conhece os tipos de transporte, confira também como a localização do armazém influencia o trabalho logístico.

Tudo o que você precisa saber sobre sistema WMS

Décadas atrás, a gestão de estoque de uma empresa se limitava a processos operacionais, nos quais o mais importante era o controle do que entrava e saía das prateleiras de seus armazéns. Mas tudo mudou com o surgimento de tecnologias com o sistema WMS.

Ao lado dessa inovação, os novos conceitos de logística 4.0, mercados muito mais dinâmicos e clientes extremamente exigentes, o gerenciamento de estoque se tornou parte estratégica de qualquer cadeia de suprimentos.

Neste artigo, iremos falar sobre esse sistema, trazendo dicas de como proporcionar mais eficiência para a gestão de estoque e mostrando como o WMS se tornou uma ferramenta indispensável para o supply chain das empresas na atualidade. Confira!

Afinal, o que é um sistema WMS?

A sigla WMS se refere ao termo em inglês Warehouse Management System, que na tradução livre significa sistema de gerenciamento de armazém. Na prática, o sistema WMS oferece uma gestão de estoque completa.

Essa ferramenta surgiu – e também evoluiu – durante a era da automatização logística, ocorrida nos últimos anos, quando as organizações perceberam que o supply chain era, cada vez mais, uma parte estratégica da distribuição e que não apenas o transporte era a peça-chave na diferenciação de uma entrega mais eficaz.

Assim, uma cadeia de suprimentos realmente eficiente, em que cada processo logístico interno se comunica e se integra perfeitamente, permite que todos os fatores essenciais do supply chain se tornem “redondos” e mais práticos, garantindo uma melhoria dos prazos, redução de falhas e custos e, consequentemente, proporcionando uma experiência muito melhor no que se refere às entregas.

O sistema WMS se propõe a fazer tudo isso na cadeia de suprimentos, otimizando e integrando cada processo interno, com o objetivo de trazer resultados mais estratégicos para o negócio.

Você sabe o que é um sistema WMS e o que é um TMS? Assista ao video abaixo econfira!

Dentre as funções desse sistema, podemos citar:

Recebimento de mercadorias

O sistema WMS oferece um processo simplificado para receber as mercadorias no armazém, que pode ser personalizado de acordo com as necessidades da empresa. Sua principal funcionalidade é garantir que todas as remessas sejam tratadas de forma adequada a fim de reduzir as perdas de produtos e também economizar tempo nessa etapa.

Rastreamentos de inventários

É fundamental que o armazém siga um guia de estoque, o que irá garantir que a equipe responsável pela gestão saiba tudo o que é relacionado ao estoque, como se quantidade de itens é suficiente e quando é necessário solicitar mais espaço a fim de evitar a falta de produto. O rastreamento de inventário faz com que o espaço seja bem aproveitado, garantindo que os recursos sejam mais bem distribuídos.

Gestão mais eficaz

Uma gestão mais eficiente permite que os gestores possam aplicar metodologias mais eficientes no armazenamento de produtos, levando em consideração informações como demanda e peso, funcionalidades encontradas no sistema WMS e que podem garantir que o armazém seja organizado de modo que as mercadorias se movimentem mais rápido, tornando todo o processo de armazenagem mais simples e eficaz.

Facilidade em visualizar o trabalho

O sistema de gerenciamento de armazém acaba com a necessidade de mais mão-de-obra para a realização de algumas tarefas, como a contagem completa do estoque. Isso porque essa ferramenta permite a contagem periódica das mercadorias, sem interferir nas atividades da equipe responsável pelo setor, ou que dependem dele.

Preparação de documentos

Um sistema WMS permite a automatização de diversos processos, acabando com a necessidade de documentação física, ou seja, documentos em papel que exigem um grande investimento para a armazenagem de documentos em papel de maneira adequada.

Quando os colaboradores conseguem visualizar melhor todas as informações referentes à estocagem de mercadorias, a dinâmica e a produtividade da equipe melhoram consideravelmente.

Mais qualidade no atendimento ao cliente

Um bom sistema WMS garante um processo mais eficiente, ou seja, o pedido certo é enviado para a pessoa certa no momento certo. Essa precisão pode evitar erros durante o transporte dos produtos, tornando toda a cadeia mais produtiva, além de reduzir os gastos.

Rastreamento e visibilidade

Uma ferramenta de gerenciamento de armazém também permite localizar informações como lote, data de validade e números de série, facilitando a resolução de problemas com perda ou roubo de mercadorias.

Para que você possa entender melhor o funcionamento de um sistema WMS, imagine uma empresa que utiliza essa ferramenta e que tenha acesso aos dados em tempo real, atualizando o status das prateleiras e a quantidade de mercadorias no estoque.

A cada entrada ou saída, os colaboradores usam um equipamento com a capacidade de ler essa tecnologia e que, por meio de uma conexão Wi-Fi ou móvel, atualiza o sistema em tempo real e cria relatórios precisos, informando as reais condições do estoque, inclusive com a classificação necessária.

Qual a importância de um sistema WMS?

Hoje em dia, ter um sistema de gestão de estoque completo é fator determinante para tornar o negócio mais lucrativo diante de um mercado cada vez mais competitivo.

O sistema WMS faz com que o controle de mercadorias deixe de ser apenas uma etapa irrelevante da logística e passe a integrar um processo mais inteligente e com estratégias específicas.

Essa ferramenta torna possível a integração de fluxos da empresa, dos fornecedores e das transportadoras, criando uma verdadeira supply chain.

É importante ressaltar que a falta de um sistema WMS pode impactar negativamente a gestão de estoque, tendo como principal perda a performance da empresa, já que prejudica diretamente a qualidade da experiência do cliente, prejudicando os resultados do negócio a curto, médio e longo prazo.

Outros impactos negativos que merecem destaque são a perda de qualidade, a falta de padronização e a baixa produtividade.

Em suma, a importância do sistema está no fato de que encurta processos, centraliza informações e integra diversos setores, otimizando a comunicação e aumentando a produtividade de todas as áreas da empresa.

Quais os problemas que o sistema WMS trata na gestão de estoque?

Embora as inovações tecnológicas já façam parte dos ambientes logísticos brasileiros, ainda existe uma carência bastante considerável por parte de muitas empresas, que insistem na utilização de ferramentas ultrapassadas como planilhas, ou até mesmo com processos manuais.

Obviamente, esse cenário provoca operações menos eficientes, custos mais altos, possíveis prejuízos, atrasos e gaps na distribuição e, o pior, uma experiência ruim para o cliente.

É isso ficou comprovado em um levantamento realizado pelo site Reclame Aqui, que apontou que a principal queixa dos brasileiros, em relação a suas compras, está relacionada às entregas demoradas e que, nem sempre, a causa disso está ligada ao transporte, mas sim à falta de uma gestão de estoque eficiente por parte das empresas.

Diante disso, é importante olhar para dentro dos armazéns e rever os processos internos, até mesmo antes de buscar soluções externas para a distribuição.

Confira alguns dos principais problemas recorrentes em uma gestão de estoque, aos quais o sistema WMS surge como uma solução eficiente para qualquer negócio.

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Falhas na comunicação interna

Qualquer operação que se baseie em processos manuais e operacionais está fadada a falhas de comunicação. Um supply chain envolve diferentes etapas, as quais precisam estar perfeitamente integradas entre si. Caso contrário, certamente haverá falhas no meio do caminho.

Com um sistema WMS, essa integração passa a ser automatizada, e o uso de coletores de dados elimina qualquer possibilidade de erro na comunicação dos operadores.

Erro de contagem durante o inventário

O inventário de estoque é um procedimento fundamental e recorrente dentro da gestão de armazenagem. Quando feito de forma manual, também pode acarretar falhas graves, retrabalhos desnecessários e até mesmo prejuízos.

Um sistema de gestão de armazenagem também automatiza essa etapa e agiliza consideravelmente o processo da contagem.

Atrasos e erros na separação dos pedidos

O picking, ou a separação dos pedidos para a expedição, é outra etapa essencial para uma gestão de estoque eficiente. Com a implementação de um sistema WMS, o processo passa a ser mais rápido, sem erros e muito mais dinâmico, o que, consequentemente, irá afetar na qualidade da distribuição da empresa.

Perda de produtos

A perda de produtos do estoque acarreta diretamente no aumento dos custos, e até mesmo em prejuízos incalculáveis para a empresa. São inúmeras as causas para que isso ocorra, desde o endereçamento errado até a armazenagem inadequada.

O WMS permite um controle muito mais apurado e uma organização superior no armazém, justamente por aumentar as possibilidades de personalização.

Custos elevados

Outro problema recorrente, e um dos principais desafios dos gestores logísticos, é a redução de custos. Toda operação no supply chain envolve custos, que podem ser mais facilmente controlados com a ajuda da tecnologia.

O sistema WMS trabalha de forma integrada com o ERP e dispara tarefas exatas aos operadores, eliminando erros, aumentando a velocidade das movimentações, ajudando a organizar melhor os espaços físicos do armazém e, consequentemente, otimizando as operações como um todo.

Assim, o principal resultado desse trabalho são as melhorias dos processos e a redução máxima dos custos envolvidos.

Atrasos nas entregas

Nem sempre os atrasos das entregas estão associados ao setor de distribuição e transporte das empresas. Otimizar o supply chain e integrar todas as etapas internas antes da expedição, certamente, influencia na qualidade dos serviços e, em consequência disso, na velocidade das demandas da empresa.

Portanto, o sistema WMS interfere de forma direta na experiência das entregas e também na experiência do cliente.

Quais as principais funcionalidades do WMS dentro do armazém?

Na prática, o sistema WMS atende a todas as etapas e processos de um supply chain, no entanto, pode ser implementado de forma modular e de acordo com as necessidades de cada negócio.

Essa é uma das facilidades que a tecnologia proporciona aos gestores, garantindo soluções focadas em cada área que necessita ter seus processos revistos.

Para que você possa entender melhor como o sistema WMS atua em uma cadeia de suprimentos, listamos cada funcionalidade da ferramenta e as suas principais características em cada fase da armazenagem. Veja a seguir!

Recebimento

A primeira etapa do supply chain que pode ser automatizada por um sistema WMS é o recebimento dos produtos.

Nesse caso, os itens chegam no armazém e são automaticamente registrados no WMS, por meio de documentos importados do ERP. A partir disso, o produto é identificado com uma etiqueta e segue com todos os dados e informações necessárias, que serão úteis até o final da operação.

Nesta etapa, as principais funcionalidades do sistema WMS são:

· conferência de cargas sem erros;

· controle prático de divergências;

· bloqueio de itens em inspeção;

· conferência completa por peso, datas, lotes e medidas;

· criação de lotes de recebimento;

· controle no recebimento de devoluções.

Identificação

Outra etapa importante é a identificação dos produtos. Com um sistema WMS implantado e com a ajuda de outras ferramentas, como os coletores de dados, é totalmente possível otimizar esse processo e agilizar a movimentação dos itens para as próximas sessões.

Com o uso de códigos de barras ou RFID, e até mesmo aparelhos celulares, a identificação se transforma em um processo muito mais detalhado, permitindo a total rastreabilidade do produto e um controle perfeito das operações dentro da gestão de estoque, até o momento da expedição.

Assim, é possível reduzir o tempo de execução da tarefa, custos com a mão de obra, eliminar os riscos de erros de informações e garantir maior integridade ao item movimentado.

Entre as principais funcionalidades do sistema WMS podemos destacar:

· geração de etiquetas com códigos de barras ou RFID;

· identificação rápida e prática de grandes quantidades de SKUs;

· personalização das informações cadastradas;

· integração com outros módulos do sistema.

Endereçamento

A próxima etapa do supply chain é o endereçamento, fundamental para uma armazenagem correta e eficiente. Nesta etapa, o sistema WMS permite que os operadores rastreiem cada “passo” do item recebido e o direcionem na sessão exata para seu estoque ou, no caso de um cross docking, seguir diretamente para o picking e a expedição.

As principais funcionalidades nessa etapa são:

· rastreabilidade do produto no estoque;

· controle de dados e informações cadastradas nas etiquetas.

Armazenamento

Este módulo do sistema WMS permite reduzir custos do estoque, otimizar a entrada e saída dos itens e melhorar o aproveitamento dos espaços físicos, graças às funcionalidades da ferramenta em criar regras específicas e personalizadas para cada tipo de produto.

Desse modo, é possível obedecer à risca sistemas como FIFO e LIFO, organizar melhor os espaços físicos disponíveis, reduzir os riscos de perdas e otimizar a movimentação interna do armazém.

Os produtos identificados são armazenados de acordo com as regras criadas para atender as necessidades da operação da empresa.

Entre as principais funcionalidades deste módulo, vale destacar:

· personalização da armazenagem por tipo de SKU, peso, medida e número de lotes;

· endereçamento ativo ou passivo, levando em consideração a proximidade de itens, volumetria etc.

Picking

A separação de pedidos é altamente eficiente com um sistema WMS, já que os coletores de dados permitem disparar tarefas imediatas aos operadores e registram automaticamente todos os dados e informações dos produtos no software.

Dessa forma, o operador já sabe onde se direcionar, qual o material a coletar e o que separar para a expedição, economizando tempo e trabalho.

Confira algumas das funcionalidades do módulo Picking no sistema WMS:

· separação de itens por diferentes ondas (rotas, transportadora, data do pedido, cliente etc.);

· picking por níveis de SKU;

· picking por setor e endereço;

· picking por quantidades específicas (fracionada, pallet, caixa, tambor etc.);

· ressuprimento automático dos endereços;

· montagem de kits para o picking.

Expedição

O momento do embarque também pode – e deve – ser agilizado. O sistema WMS permite automatizar esta etapa e reduzir consideravelmente o tempo de execução. Isso porque os coletores de dados agilizam a conferência dos itens carregados e transmitem as informações de imediato para o sistema. Em outras palavras, a velha prática de conferir item por item com a nota fiscal, passa a ser digitalizada e extremamente rápida e mais segura.

Dentre as funcionalidades deste módulo, podemos destacar:

· conferência rápida e prática na hora do embarque da mercadoria, em comparação ao que foi faturado;

· emissão de documentos relativos à expedição, como ordens de carga, romaneios, pack list, entre outros.

Quais as principais vantagens proporcionadas pelo sistema WMS?

Como vimos até aqui, o sistema WMS é a ferramenta que permite automatizar todas as etapas do supply chain e integrá-las de uma forma eficiente no dia a dia das operações.

Evidentemente que essa tecnologia traz resultados imediatos para a cadeia de suprimentos e, também, para a atuação da empresa no mercado. Por esse motivo, alguns dos fatores indiscutíveis que a implantação da ferramenta pode proporcionar para a gestão de estoque são:

Otimização de processos

Uma das principais vantagens que um sistema WMS aplicado à gestão de estoque da empresa é a otimização de processos internos do Supply Chain.

Ou seja, o WMS permite integrar e tornar mais eficiente cada etapa da cadeia de suprimentos, eliminando erros e gargalos, reduzindo custos e agilizando todas as atividades.

Redução de custos

Outro fator indiscutível entre as vantagens do sistema WMS é a possibilidade de redução de custos. Afinal, o software permite otimizar toda a cadeia de suprimentos, de ponta a ponta, o que, consequentemente, proporciona mais controles, menos riscos e, claro, a redução de custos.

Acuracidade do inventário

A realização de inventários é uma atividade imprescindível em qualquer gestão de estoque. No entanto, muitas empresas ainda não conseguem otimizar adequadamente esse processo, o que pode acarretar erros de contagens, demora e até mesmo retrabalhos.

Com um sistema WMS, todo o processo é feito por meio de dados e informações exatas atreladas aos produtos. E, na prática, isso garante mais acuracidade, agilidade na contagem e elimina qualquer possibilidade de erros.

Integração de processos e equipes

A logística inbound é repleta de atividades e etapas interligadas, que nem sempre operam de forma integrada e eficiente, podendo por exemplo, haver gargalos, falhas de comunicação e erros desnecessários que prejudicam o desempenho das operações.

Assim, a automatização de alguns processos internos do armazém, a partir da implementação de um sistema WMS, pode tornar essas etapas muito mais integradas e eficientes.

E quais os benefícios da implementação de um sistema WMS da onBlox?

Além de todas as vantagens práticas e operacionais proporcionadas por um sistema WMS, vale destacar, também, a praticidade e flexibilidade que oferece às empresas de logística.

Começando, por exemplo, pela possibilidade de instalação modular ou completa do software. Isso significa dizer que, caso sua empresa necessite de soluções mais direcionadas e focadas em determinados gargalos de suas operações, é possível implementar um único módulo do sistema WMS para aquela área.

Por outro lado, para quem visa otimizar por completo a sua cadeia de supply chain, é também possível implementar o software por inteiro em todas as áreas e etapas da gestão, desde o recebimento de produtos até a expedição.

Vale destacar que o sistema da onBlox é em blocos, ou seja, não é necessário instalar o WMS por completo, sendo possível inserir uma parte da operação ou um processo específico.

A implantação remota da onBlox é usada para realizar algumas etapas ou todo processo de implementação do sistema no ambiente do cliente. Destacamos três vantagens:

· o custo de implantação é significativamente reduzido;

· ganho de tempo, já que o consultor não precisa ir presencialmente até o cliente, tornando possível utilizar esse tempo em treinamentos, simulações e acompanhamento do processo;

· a implantação remota pode ser utilizada em conjunto com a presencial, ou seja, é possível implantar etapas remotas e presenciais.

Por fim, vale lembrar que o sistema WMS da onBlox não opera necessariamente de forma integrada com o ERP. Ainda assim, a nossa ferramenta aprimora ainda mais os controles e amplia as funcionalidades da gestão da sua empresa.

Que tipo de empresa pode implantar o sistema WMS?

O sistema WMS é uma solução extremamente flexível e personalizável, podendo ser implantada nos mais variados segmentos industriais, como distribuidoras, transportadoras, fábricas, centros de distribuição, entre outros.

Com a facilidade da implementação modular, sua empresa pode aplicar soluções focadas em áreas específicas, que apresentem gargalos.

Além disso, com tecnologia de ponta e equipes altamente capacitadas, a onBlox oferece uma solução exclusiva e totalmente personalizada às necessidades de cada cliente, proporcionando resultados reais e verdadeiros cases de sucesso.

Como escolher o melhor sistema WMS para seu armazém?

Por fim, saiba que o sistema WMS ideal para a sua empresa existe, basta saber como encontrá-lo e como achar o melhor fornecedor, que, entre outros fatores, deve proporcionar funcionalidades que atendam as necessidades do seu negócio; atualização constante do sistema, integração com outros softwares, como o ERP, facilidade de implementação e um bom suporte. E a OnBlox oferece tudo isso e muito mais.

Se a sua empresa quer otimizar a sua gestão de estoque, busca por uma solução eficiente e quer conhecer o melhor sistema WMS. Entre em contato e fale com um especialista.

O que é ponto de pedido e como calcular?

O cálculo do ponto de pedido é uma ação preventiva que pode ser executada pelas empresas. Isso permite que elas lidem melhor com imprevistos e evite problemas em relação à reposição de produtos.

O ponto de pedido é importante para que as companhias, especialmente de médio e grande porte, tenham maior controle sobre sua demanda de pedidos, e é sobre isso que veremos a seguir. Acompanhe.

O que é ponto de pedido?

O ponto de pedido é a hora certa para que uma nova compra seja feita para o estoque. A ideia é que exista um momento seguro para que as aquisições aconteçam.

Por isso, o ponto de pedido também pode ser chamado de ponto de ressuprimento. Ele é um conceito utilizado na gestão de estoques para determinar o nível mínimo de estoque capaz de evitar desabastecimento.

Para chegar a esse índice, é feito um cálculo. Ele tem base em 3 elementos.

O consumo médio do produto em um determinado período de tempo.
O tempo de entrega do pedido pelo fornecedor.
A quantidade mínima de estoque necessária para atender a demanda até a chegada da nova remessa.

Com o ponto de pedido, a empresa passa a ter maior confiança de que seu estoque jamais ficará abaixo do nível necessário para atender suas demandas de reposição.

A importância do ponto de pedido

A proposta do trabalho com o ponto de pedido é a empresa ter uma referência segura. Isso permite a ela assumir o controle sobre o nível ideal de estoque para atuar sempre de acordo com as demandas.

Assim, é preciso que, ao atingir o chamado ponto de pedido, o estoque sinalize a gestão de que ela deve fazer uma reposição. A partir de então serão adquiridas novas mercadorias.

Não contando com um ponto de pedido claro, a tendência é que os problemas apareçam. Entre outros estão o esgotamento do estoque e o excesso de produtos. Fato é que com o estoque esgotado não dá para garantir as entregas dos pedidos. Da mesma forma, com o excesso, a tendência é o agravamento de riscos como de obsolescência e depreciação.

É por isso que, de maneira geral, o ponto de pedido é essencial para o controle de estoque. Ele ajuda a empresa a obter maior eficiência nas reposições e qualificar suas entregas.

Quais são os impactos do ponto de pedido na gestão de estoque?

Existe uma diferença simples entre empresas que trabalham com o ponto de pedido e as que não trabalham: as primeiras têm como controlar melhor seus processos.

Logo, um impacto considerável do ponto de pedido é evitar tanto a falta quanto o excesso de itens. Consequentemente, o ponto de pedido promove os seguintes benefícios.

Redução de custos

Seguindo um ponto de pedido adequado, a empresa consegue evitar a falta ou excesso de produtos. E isso é útil para diminuir os custos com o estoque.

A realidade é que quando há falta de produtos é possível perder vendas e gerar insatisfação nos clientes. Da mesma forma, o excesso deles pode aumentar os custos com armazenagem e diminuir espaços. Os mesmos que poderiam ser preenchidos por soluções mais interessantes comercialmente.

Melhoria do fluxo de caixa

O ponto de pedido permite que a empresa exerça um controle mais preciso em relação às suas compras e o estoque. Logo, a tendência é que esses dados facilitem uma gestão mais clara e eficaz do fluxo de caixa.

Vale lembrar que uma relação simplificada com o caixa costuma ser um ponto positivo em empresas mais organizadas.

Maior eficiência na gestão de estoque

Exercer um controle melhor do estoque depende também de uma visão clara sobre suas movimentações

Com o ponto de pedido isso se faz possível, já que a empresa tem como saber quando repor produtos. Assim, as perdas diminuem e a eficiência aumenta, gerando pontos positivos para a gestão.

Melhoria do atendimento ao cliente

Um grande problema das empresas é não ter em estoque o produto pedido pelo cliente. Isso gera insatisfação e reclamações.

Logo, resolver esse problema garante uma qualificação no atendimento ao cliente. E isso também deve ser considerado na busca por uma lógica empresarial de alto nível.

Quais são os modelos que podem ser utilizados para o cálculo do ponto de pedido?

Conheça os principais métodos para cálculo de ponto de pedido.

Método do estoque mínimo (ou método do estoque de segurança)

Consiste em manter um estoque mínimo de segurança para evitar faltas de produtos. O ponto de pedido é calculado subtraindo-se o estoque mínimo do estoque atual. Por exemplo, se o estoque mínimo for 200 unidades e o estoque atual for de 250 unidades, o ponto de pedido será de 50 unidades.

Método da média de vendas

Neste método, o ponto de pedido é calculado com base na média de vendas diárias do produto.

Assim, se, por exemplo, se a média de vendas diárias for de 10 unidades e o prazo de entrega do fornecedor for de 5 dias úteis, o ponto de pedido será de 50 unidades (10 unidades x 5 dias úteis).

Método do lead time

Este método leva em consideração o tempo necessário para o fornecedor entregar o produto. O ponto de pedido é calculado multiplicando-se o consumo médio diário pelo tempo de reposição do estoque (lead time).

Vamos a um exemplo: se o consumo médio diário for de 20 unidades e o lead time for de 10 dias úteis, o ponto de pedido será de 200 unidades (20 unidades x 10 dias úteis).

Método da curva ABC

Este método classifica os produtos em três categorias (A, B e C) com base no valor de consumo. Os produtos da categoria A são aqueles de maior valor de consumo e, por isso, exigem maior atenção na gestão de estoques.

O ponto de pedido é calculado com base na curva ABC, que permite identificar quais produtos devem ter um ponto de pedido mais baixo para evitar faltas de estoque.

Como fazer o cálculo do ponto de pedido

É com o cálculo do ponto de pedido que a empresa passa a saber qual é o momento ideal para realizar um novo pedido de mercadorias.

Existem diferentes modelos que podem ser utilizados para se chegar a esse valor, mas a fórmula básica é a seguinte:

Ponto de Pedido = (Demanda diária média x Tempo de ressuprimento) + Estoque de segurança.

Assim:

Demanda diária média é a quantidade média de produtos que a empresa vende por dia. Ela é resultado da soma do número de vendas em um determinado período (por exemplo, um mês) e divisão pelo número de dias do período;
Tempo de ressuprimento é o tempo que leva para que um novo pedido seja entregue após sua realização. Isso vai desde o momento em que o pedido é feito até a chegada do produto ao estoque;
Estoque de segurança é a quantidade de produtos que a empresa mantém em estoque como reserva. Com ele é possível lidar com situações de demanda inesperada ou atrasos na entrega. Essa quantidade pode variar de acordo com a complexidade da cadeia de suprimentos, a previsibilidade da demanda e outros fatores.

Um exemplo prático de cálculo do ponto de pedido seria a seguinte situação:

suponha que a empresa tenha uma demanda diária média de 100 unidades de um determinado produto.

Além disso, ela tem um tempo de ressuprimento de 10 dias e um estoque de segurança de 50 unidades. Nesse caso, o ponto de pedido seria:

Ponto de Pedido = (100 x 10) + 50 Ponto de Pedido = 1.050 unidades.

Isso significa que a empresa deve fazer um novo pedido de mercadorias quando seu estoque chegar a 1.050 unidades. Isso permitirá que ela tenha suprimentos suficientes para atender à demanda até que o novo pedido chegue.

Dicas para fazer cálculos assertivos e precisos

Para fazer cálculos assertivos e precisos de ponto de pedido, é importante seguir algumas dicas:

Atualize o cadastro de fornecedores

É essencial manter o cadastro de fornecedores em dia. Considere especialmente informações a respeito de prazos de entrega, lead time, condições de pagamento e qualidade dos produtos. Dessa forma, é possível fazer uma análise mais precisa do tempo de reposição dos produtos em estoque.

Faça um controle rigoroso de estoque

O controle de estoque é fundamental para garantir que o ponto de pedido seja calculado de forma eficaz. É necessário ter um registro preciso de entradas e saídas de produtos. Além disso, é importante monitorar sempre o estoque mínimo e o máximo para cada item.

Utilize um sistema de gestão

Um sistema de gestão integrado pode ajudar a automatizar os cálculos do ponto de pedido. Isso facilita a análise de dados e a tomada de decisão. Da mesma forma, um sistema de gestão pode ajudar a identificar problemas de estoque com mais agilidade.

Considere a sazonalidade

É importante levar em conta a sazonalidade de determinados produtos na hora de calcular o ponto de pedido. Atenção especial àqueles que exigem uma demanda maior em determinadas épocas do ano, pois podem necessitam de uma programação diferenciada de compra e estoque.

Calcule com precisão o lead time

O lead time é o tempo que leva para o produto ser entregue ao cliente. Isso vai desde o momento da compra até a entrega final.

É importante calcular esse tempo com precisão, levando em conta fatores como prazo de entrega do fornecedor, tempo de separação e embalagem do produto, e prazo de transporte.

Por que otimizar o ponto de pedido?

No geral, é o ponto de pedido que pode ajudar a empresa a construir uma política racional de nível de estoque. E com o ponto de pedido otimizado, existe uma segurança ainda maior de ela contar sempre com os produtos necessários para atender a demanda, além de ter como reduzir custos no armazenamento.

Sem falar de benefícios com a produção, já que o ponto de pedido permite uma previsão mais clara de demanda. Isso é útil para lidar melhor com o controle de matérias-primas e insumos.

Outra vantagem de otimizar o ponto de pedido é a melhoria da qualidade do atendimento ao cliente. Com o ponto de pedido sob controle, a empresa estará sempre pronta para atender a demanda de seus consumidores sem precisar fazer pedidos de emergência ou atrasar as entregas devido à falta de estoque.

Por fim, a otimização do ponto de pedido pode ajudar a empresa a tomar decisões mais estratégicas em relação à gestão de estoques, como a negociação de melhores prazos e preços com fornecedores, a redução de custos e o aumento da eficiência operacional.

Como a tecnologia ajuda a otimizar essa operação

No geral, a ideia é que exista sempre um controle maior sobre os ativos da empresa. Só assim o ponto de pedido pode ser usado como um diferencial.

Para tanto, é preciso de:

tempo, para organizar a equipe em função da demanda ou;
investimento, para contar com recursos capazes de automatizar os processos.

Havendo recursos para investir, o ideal é trabalhar com a segunda opção. Neste caso, a empresa pode optar por um sistema de gestão para registrar as movimentações e diminuir a incidência de erros no dia a dia. Esse costuma ser o caminho para fazer do controle de pedido um diferencial para o negócio.

O WMS como solução específica

Uma maneira de avançar nesse tipo de solução para a sua empresa é contando com um sistema capaz de atuar de forma direta na gestão do armazém.

É o que faz o Warehouse Management System, conhecido apenas como WMS. Com esse sistema de gerenciamento é possível:

automatizar os processos logísticos e a cadeia de suprimentos;
calcular os pontos de reposição;
reunir dados em tempo real;
gerar confiabilidade em todo o processo.

Em resumo, com o WMS a empresa ganha em controle de tempo, espaço e na gestão de estoque como um todo. Sendo assim, trata-se da solução ideal para quem deseja fazer do controle de estoque um diferencial para seu negócio.

Entendeu agora o que é ponto de pedido? Então confira também o nosso passo a passo de como organizar a sua logística de distribuição