Não é de hoje que a logística se tornou fator imprescindível nas empresas, muitas vezes sendo considerada a chave mestra para o sucesso e diferencial do negócio, e é aí que entra o picking.
No entanto, apesar de isso ser amplamente debatido no mercado, ainda é comum encontrar empresas insistindo em processos obsoletos, com baixa produtividade e com ausência de tecnologias adequadas.
O picking está entre os inúmeros processos fundamentais dentro de um supply chain eficiente, mas nem sempre é devidamente otimizado nos armazéns das empresas.
Por esse motivo, nós preparamos um post completo para abordar o que é o Picking na prática, as vantagens de sua otimização e os modelos mais usuais aplicados pelas companhias de logística no Brasil e no mundo.
O que é Picking?
Toda organização que opera com armazenagem já ouviu falar do processo de picking em sua cadeia de distribuição.
Na prática, o picking nada mais é do que a etapa de separação dos pedidos a serem carregados. Em outras palavras, quando uma compra é realizada pela empresa, essa informação chega até o operador do armazém, que por sua vez, deve localizar o item no estoque e separá-lo adequadamente para o carregamento e expedição.
É justamente entre a retirada do produto da prateleira e o envio para o caminhão que o processo de picking se realiza.
No entanto, visto de uma forma generalista, a impressão que dá é de que a separação de um pedido é tarefa simples e meramente operacional, o que não se comprova na prática.
Quando falamos de estoques grandes e variados, com cuidados e controles específicos, o picking pode ser tornar algo complexo e extremamente detalhista.
Além disso, o processo tem influência direta com a qualidade e agilidade das entregas da empresa. Ou seja, erros ou demoras na separação de pedidos podem gerar custos, devoluções, atrasos e insatisfação na distribuição.
Há diferenças entre picking e packing na logística?
Antes mesmo de exemplificarmos os modelos mais comuns de sistemas de picking na logística, é interessante abordarmos um outro processo com nome semelhante e, quase sempre, realizado em conjunto com a separação de pedidos: o packing.
Na prática, quando o packing é necessário, normalmente ele vem em uma etapa posterior ao picking.
Em termos gerais, o packing se define como o processo de empacotamento e montagem de kits para entregas. Em outras palavras, logo após a separação dos itens no picking, os operadores ou sistemas ficam responsáveis por empacotar e montar as embalagens para o carregamento e entrega.
E qual a importância prática de um picking eficiente na gestão logística?
Dentro do Supply Chain, a gestão de estoque é fator crucial para a qualidade das entregas, porém, muitas empresas acabam focando seus esforços unicamente na distribuição e transporte.
Por outro lado, companhias que enxergam e investem na otimização de seus armazéns conseguem aumentar a produtividade e agilidade de suas logísticas de forma significativa, gerando resultados operacionais e gerenciais, como redução de custos, organização e planejamento, e até mesmo na experiência final do consumidor.
É exemplo do case prático da Biscoitos Belma, que, a partir da implementação de soluções e sistemas de gestão em seus armazéns, conseguiu reduzir em até 90% o tempo de seus processos operacionais e gerar mais rapidez e eficiência em suas entregas.
Mas qual a relação do picking com isso tudo? Se considerarmos que a separação de pedidos é uma etapa essencial dentro da cadeia de supply chain de uma empresa, evidentemente que o picking precisa estar integrado e otimizado com outros processos.
Logo, melhorar esse sistema, agregando mais agilidade, controle e eficiência operacional na prática vai permitir que outras etapas do supply chain ganhem produtividade - e, em geral, toda a cadeia logística agrega benefícios, desde a chegada dos produtos no seu armazém, até a entrega final do cliente.
E quais os melhores modelos de picking para a sua empresa?
Assim como tudo na logística, não há um modelo único e padrão que funcione perfeitamente para todas as empresas. Antes de tudo, cabe ao gestor conhecer suas especificidades e, dessa forma, definir e adequar os melhores sistemas operacionais para a sua empresa.
Sendo assim, a seguir, listamos alguns modelos usuais de sistemas de picking para o seu conhecimento, mas é fundamental entender que eles são adaptáveis e flexíveis, conforme as necessidades de cada operação.
Confira!
1. Picking discreto
O chamado picking discreto se caracteriza por sua simplicidade operacional e, por esse motivo, agrega mais facilidade e controle no processo. Na prática, cada operador fica responsável por atender um pedido por vez, acolhendo item por item.
Assim, o picking discreto reduz riscos de erros e falhas ao longo da separação dos pedidos, justamente por um único responsável para cada etapa e por englobar poucos documentos e ordens de serviços.
Por outro lado, é preciso levar em consideração que esse modelo de Picking é mais usual em estoques mais simples, com pouca variedade de itens e que demandam mais tempo para a sua realização.
2. Picking por zona
No picking por zona, como o próprio nome já sugere, a separação de pedidos é realizada em diferentes zonas ou seções do estoque. Logo, antes mesmo de implementar esse sistema, é preciso pensar no layout e organização física do depósito.
Na prática, cada operador fica alocado em um dessas seções, sendo o responsável por recolher os itens do pedido em sua área de atuação.
Dessa forma, assim que o pedido é completo, ele é despachado a partir daquela zona. Caso ainda haja mais itens ou processos a serem realizados, ele deve passar para a zona seguinte até o seu fechamento final.
As vantagens do picking por zona são a organização e divisão de tarefas em estoques maiores, o que poderia ficar inviável em um sistema discreto, por exemplo, quando um único operador se responsabiliza pela separação completa do pedido.
Por outro lado, o picking por zona inevitavelmente requer mais controles e cuidados a cada etapa, o que demanda automação e uso de ferramentas de controle mais avançadas.
3. Picking por lote
O chamado picking por lote é extremamente útil e produtivo em muitas empresas, já que tem uma dinâmica em que os operadores precisam esperar formar um lote completo do pedido e, só a partir daí, carregá-lo para a entrega.
Ou seja, o sistema precisa esperar que mais pedidos do mesmo item sejam realizados, até que haja uma quantidade suficiente para separá-los para a distribuição.
Trata-se de um esquema prático e muito produtivo, porém se torna mais adequado para armazéns com grandes giros de estoque. Caso contrário, algumas entregas podem demorar mais do que o necessário por ser necessário esperar acumular um volume ideal para o carregamento.
4. Picking por onda
Por fim, o modelo de picking por onda se caracteriza por uma dinâmica em que cada operador fica responsável pelo recolhimento de um produto. Para isso, em geral, há agendamento de determinados volumes e requisições por turno de trabalho.
Dessa forma, esse cronograma se realiza a partir da necessidade de entrega, de acordo com o prazo estipulado para a distribuição do pedido até o cliente final.
Por esse motivo, o picking por onda nem sempre é recomendado para entregas com promessas de prazos muito curtos ou no mesmo dia, já que vai depender muito da troca de turno dos operadores.
Quais vantagens práticas de um picking otimizado?
Como destacamos, não há um modelo padrão de picking para a logística, e cada empresa deve avaliar e definir qual o melhor sistema que atende suas necessidades e operações.
Quando isso é acertado, certamente, diversas vantagens passam a ser agregadas na cadeia de suprimentos e, inclusive, na qualidade das entregas realizadas pela empresa.
Por isso, a seguir, destacamos alguns benefícios práticos que um armazém passa a agregar quando consegue otimizar seus processos de picking.
Redução de custos
Tempo e trabalho operacional, muitas vezes, são sinônimos de custos na logística. Além disso, processos manuais e demorados, ainda que bem realizados, reduzem a produtividade completa das operações.
Logo, insistir em sistemas obsoletos e lentos para o seu picking pode, sim, ter impacto direto na eficiência de sua distribuição e, inclusive, na saúde financeira da empresa.
Redução de erros e falhas
Processos manuais são passíveis a erros e falhas no picking e, inevitavelmente, isso gera inúmeros problemas e custos para suas operações.
Imagine, por exemplo, reduzir suas taxas de devolução ou reclamações de clientes, só por conseguir melhorar a qualidade de suas entregas.
O picking está completamente ligado a isso, pois trata-se da etapa de separação dos pedidos antes que eles sejam carregados no caminhão. Logo, otimizar esse processo é também evitar falta ou troca de itens, assim como carregamentos equivocados para a entrega.
Agilidade na distribuição
Até pouco tempo, termos como "sameday delivery" nem existiam no cenário logístico, pois era praticamente impossível conseguir receber um pedido, separá-lo e partir para entrega no mesmo dia, especialmente em empresas com grandes volumes de demandas.
Hoje, isso já é viável e, sem dúvidas, um dos grandes diferenciais na logística de muitas marcas.
E mais uma vez, isso depende basicamente da automação das etapas da sua gestão de estoque, o que inclui um picking ágil, prático e eficiente.
Melhor experiência do consumidor final
De tempos para cá, a logística se tornou fator crucial nas estratégias empresariais, justamente porque deixou de ser considerada algo meramente operacional e se transformou em diferencial fundamental para a satisfação do consumidor.
Com mercados cada vez mais concorridos e públicos mais exigentes, entregar dentro do prazo e com a devida integridade do produto não é mais suficiente em muitos setores. É preciso ir além e proporcionar experiências diferenciadas a quem escolhe e compra seus produtos!
E por isso conseguir otimizar o Picking e outras etapas do seu supply chain não agrega valores unicamente para as operações de seu armazém, mas também pode proporcionar satisfação, aprovação e experiências positivas ao seu público.
E como otimizar, na prática, o processo de Picking?
Hoje, o advento de novas tecnologias permite que o processo de picking nas empresas seja completamente automatizado, ou pelo menos, muito bem monitorado, evitando assim possíveis erros, aumento de custos e mais produtividade às etapas.
É possível, por exemplo, encontrar no mercado empresas que utilizam a Inteligência Artificial e equipamentos como esteiras, transelevadores e rampas automáticas, que por si só, já realizam a separação dos pedidos, sem a intervenção humana.
- Já para o lado gerencial e administrativo, o uso de sistemas WMS é algo indispensável para os dias de hoje, e as empresas que implementam esse tipo de solução reconhecem as vantagens e diferenciais que a ferramenta proporciona ao supply chain de ponta a ponta.
Em outras palavras, o sistema WMS permite otimizar processos desde etapas iniciais, como o recebimento e conferência de materiais no armazém, até o carregamento final para a entrega ao cliente.
E como não seria diferente, nesse meio caminho, o sistema também permite otimizar todo o processo de picking, evitando qualquer tipo de erro, falha, falta ou carregamento incorreto.
Na prática, o sistema WMS opera com coletores de dados e etiquetas com códigos de barras, que são capazes de armazenar e distribuir tarefas entre os operadores de uma forma personalizada e levando em consideração dados e informações fundamentais de cada produto.
Dessa forma, com o sistema WMS o gestor consegue controlar datas de validade, números de lote, nome do fornecedor, tipo de SKU, entre outros detalhes, o que facilita e otimiza o processo de picking.
Em resumo, essas são algumas das dicas e informações úteis sobre os principais modelos de picking na gestão de estoque, suas vantagens práticas e como o uso da tecnologia se tornou essencial para a otimização desse processo.
E se você gostou das dicas e busca soluções eficientes, capazes de otimizar por completo o Picking e outras etapas de seu supply chain, não deixe de conversar com um de nossos especialistas e conheça o sistema WMS desenvolvido pela OnBlox.
